Écran tactile à entraînement à fréquence variable
L'affichage de fréquence est la composante centrale de l'interaction homme-machine dans les systèmes d'automatisation industrielle, avec des fonctions couvrant plusieurs dimensions telles que la surveillance en temps réel, le diagnostic de défaut,réglage des paramètres, et l'intégration des systèmes. À partir des principes techniques, des classifications fonctionnelles et des scénarios d'application typiques, analyser systématiquement ses fonctions principales.
1. Fonctions de base
1.1 Surveillance en temps réel
- Paramètres électriques: Affiche la tension d'entrée/sortie, le courant, la fréquence, le facteur de puissance et la tension du bus CC
- Paramètres mécaniques: Affiche la vitesse du moteur, le couple, la vitesse de la ligne et le taux de charge pour un contrôle de mouvement précis.
- Indicateurs de statut: affiche les états de fonctionnement (courir, s'arrêter, avancer/revenir en arrière) au moyen de LED ou d'icônes
1.2 Diagnostic et alertes des défauts
- Codes d'erreur: Identifie le sur courant (OC), la surtension (OE), la sous tension (LU), la surchauffe (OH), la perte de phase (PF) et les courts-circuits de sortie
- Enregistrement des événements: Enregistre les horaires, les types et les actions de récupération des défauts
- Alarmes à plusieurs niveaux: déclenche des alertes (LED jaune) ou des alertes critiques (LED rouge + arrêt) et envoie des notifications aux systèmes distants.
1.3 Configuration des paramètres
- Contrôle de fréquence/vitesse: définit manuellement la fréquence cible (précision de 0,01 Hz) ou utilise le PID pour le contrôle en boucle fermée(par exemple, pression constante dans les systèmes d'approvisionnement en eau).
- Seuils de protection: définit les limites de surtension (150-200% du courant nominal), de surtension/soustension (± 15% de la tension nominale) et thermiques.
- Modes de commande: Prend en charge le contrôle V/F (pour les ventilateurs/pompes), le contrôle vectoriel (couple de haute précision) et le contrôle vectoriel sans capteur (efficace en termes de coûts).
1.4 Intégration des systèmes
- Contrôle local ou à distance: fonctionne via des boutons de panneau/écran tactile ou communique avec des SLC/SCADA via RS-485 (Modbus RTU), Ethernet ou Profinet
- Synchronisation sur plusieurs appareilsActiver le contrôle maître-esclave pour les opérations coordonnées(par exemple, entraînements de machines à papier)et la régénération énergétique
- Visualisation des données: Trace les tendances et exporte les données historiques via une carte USB/SD.
2Spécifications techniques
2.1 Module d'affichage
- Types d'écran: écran LCD (480*272 pixels), rétroéclairage LED (haute luminosité) ou écran tactile capacitif/résistif (modèles haut de gamme).
- Interfaces: LVDS/HDMI pour la vidéo, RS-485/Ethernet pour la communication.
2.2 Énergie et environnement
- Plage de tension: 380VAC ±15% (3 phases) ou 220VAC (single phase), entrée de 47 à 63 Hz.
- Puissance de commande: +5V/+24V de courant continu à partir de l'alimentation par commutation.
- Conditions de fonctionnement: -10°C à 50°C (norme), IP20 (intérieur) à IP67 (environnements hostiles).
2.3 EMC et sécurité
- Certifications: CCC (Chine), CE (UE), UL (États-Unis) pour la sécurité électrique et la conformité EMC.
- Écran: boîtiers métalliques, câbles blindés et filtres EMI (CEI 61800-3).
3. Caractéristiques avancées
3.1 Interaction avec l'utilisateur
- Écran tactile: gestes multi-touch (zoom/swipe) et mise en page personnalisable
- Soutien multilingue: plus de 10 langues
- Contrôle d'accès: mots de passe à plusieurs niveaux et journaux d'audit.
3.2 Communication et expansion
- Les protocolesLe système de gestion de réseau peut être utilisé par des utilisateurs qui ont des besoins spécifiques.
- Expansion des entrées/sorties: modules numériques/analogiques, rétroaction du codeur (servo-applications).
- Mises à jour du micrologiciel: Mise à niveau de carte USB/SD
4. Scénarios d' application
4.1 Contrôle du ventilateur/de la pompe
- Économies d'énergieRéglage de la vitesse en fonction de la charge (30-50% de réduction d'énergie).
- Des pressions constantes: contrôle PID avec capteurs de pression.
4.2 Transporteurs et enrouleurs
- Synchronisation de vitesse: Coordination entre plusieurs VFD(p. ex. lignes d'emballage).
- Contrôle de la tension: mode couple avec rétroaction du codeur.
4.3 Systèmes de haute précision
- Précision au niveau du servo: Contrôle vectoriel + rétroaction du codeur(Fuseaux à commande numérique).
- Réaction dynamique: accélération/décélération optimisée (0,1-0,5 s).
