Le moulage par injection en plastique utilise une RAM ou un plongeur à vis pour forcer le matériel de plastique ou en caoutchouc fondu dans une cavité de moule ; ceci solidifie dans une forme qui s'est conformée à la découpe du moule. Il est le plus utilisé généralement pour traiter les polymères thermoplastiques et thermodurcissables, avec le volume utilisé d'ancien être considérablement plus haut. Le thermoplastique sont dû répandu aux caractéristiques qui les rendent fortement appropriées au moulage par injection en plastique, tel que la facilité de la réutilisation, la polyvalence pour une grande variété d'applications, et la capacité de se ramollir et circuler sur le chauffage.

Le thermoplastique ont également un élément de la sécurité au-dessus des thermosets ; si un polymère thermodurcissable n'est pas éjecté du baril d'injection en temps utile, la réticulation chimique peut se produire entraînant la vis et les clapets anti-retour saisir et potentiellement endommageant la machine en plastique de moulage par injection.

Le moulage par injection en plastique comprend l'injection à haute pression de la matière première dans un moule, qui forme le polymère dans la forme désirée. Les moules peuvent être d'une cavité simple ou des cavités multiples. Dans les moules multiples de cavité, chaque cavité peut être identique et faire mêmes parties ou peut être unique et former les différentes géométries multiples pendant un cycle simple. Des moules sont généralement faits à partir des aciers à outils, mais les moules d'acier inoxydable et en aluminium conviennent à certaines applications. Les moules en aluminium sont en général mal assortis pour la production ou les parties à fort débit avec des tolérances dimensionnelles étroites, car ils ont les propriétés mécaniques inférieures et sont un usage, des dommages, et une déformation plus enclins pendant l'injection et des cycles de fixage ; cependant, les moules en aluminium sont rentables dans des applications à faible volume, en tant que coûts de fabrication de moule et le temps sont considérablement réduits. Beaucoup de moules en acier sont conçus pour traiter bien plus de million de parts pendant leur vie et peuvent coûter des centaines de milliers de dollars pour fabriquer.

Quand le thermoplastique sont moulés, la matière première typiquement pelletisée est introduite par une trémie dans un baril passionné avec une vis de échange. Lors de l'entrée au baril, les augmentations de la température et les forces de Van der Waals qui résistent à l'écoulement relatif de différentes chaînes sont affaiblies en raison de l'espace accru entre les molécules à des états d'énergie thermique plus élevés. Ce processus réduit sa viscosité, qui permet au polymère de couler avec la force d'entraînement de l'unité d'injection. La vis fournit la matière première en avant, mélange et homogénéise les distributions thermiques et visqueuses du polymère, et réduit le temps de chauffage exigé en cisaillant mécaniquement le matériel et en ajoutant une importante quantité d'échauffement par frottement au polymère. Les alimentations matérielles en avant par un clapet anti-retour et se rassemble à l'avant de la vis dans un volume connu sous le nom de tir. Un tir est le volume de matériel qui est employé pour remplir cavité de moule, compenser le rétrécissement, et fournit un coussin (approximativement 10% de tout le volume de tir, qui demeure dans le baril et empêche la vis de toucher le fond) pour transférer la pression à partir de la vis à la cavité de moule. Quand assez de matériel a recueilli, le matériel est forcé à la haute pression et à la vitesse dans la pièce formant la cavité. La quantité précise de rétrécissement est une fonction de la résine étant employée, et peut être relativement prévisible. Pour empêcher des transitoires dans la pression, le processus emploie normalement une position de transfert correspondant à une pleine cavité 95-98% où la vis décale d'une vitesse constante à un contrôle de la pression constant. Souvent les temps d'injection sont bien au-dessous de 1 seconde. Une fois que la vis arrête la position de transfert la pression de emballage est appliquée, qui accomplit le remplissage de moule et compense le rétrécissement thermique, qui est tout à fait haut pour le thermoplastique relativement à beaucoup d'autres matériaux. La pression de emballage est appliquée jusqu'à ce que la porte (entrée de cavité) solidifie. En raison de sa petite taille, la porte est normalement le premier endroit à solidifier par son épaisseur entière. Une fois que la porte solidifie, plus de matériel ne peut entrer dans la cavité ; en conséquence, la vis échange et acquiert le matériel pour le prochain cycle tandis que le matériel dans le moule se refroidit de sorte qu'il puisse être éjecté et été dimensionnellement stable. Cette durée de refroidissement est nettement réduite en employant les lignes de refroidissement eau en circulation ou pétrole d'un contrôleur de température externe. Une fois que la température exigée a été réalisée, le moule s'ouvre et une rangée de goupilles, de douilles, de strips-teaseuse, etc. sont conduites en avant au demould l'article. Puis, le moule se ferme et le processus est répété.

Pour un moule à deux coups, deux matériaux distincts sont incorporés à une cloison. Ce type de moulage par injection en plastique est employé pour ajouter un toucher doux aux boutons, pour donner à un produit des couleurs multiples, ou pour produire une partie avec des caractéristiques de fonctionnement multiples.

Pour des thermosets, en général deux composants chimiques différents sont injectés dans le baril. Ces composants commencent immédiatement des réactions chimiques irréversibles qui réticule par la suite le matériel dans un réseau relié simple des molécules. Pendant que la réaction chimique se produit, les deux composants liquides transforment de manière permanente en solide visco-élastique. La solidification dans le baril et la vis d'injection peut être problématique et avoir des répercussions financières ; donc, la minimisation du traitement thermoset dans le baril est essentielle. Ceci signifie typiquement que le temps de séjour et la température des précurseurs chimiques sont réduits au minimum dans l'unité d'injection. Le temps de séjour peut être réduit en réduisant au minimum la capacité de volume du baril et en maximisant les durées de cycle. Ces facteurs ont mené à l'utilisation d'une unité thermiquement d'isolement et froide d'injection qui injecte les produits chimiques de réaction dans un moule chaud thermiquement d'isolement, qui augmente le taux de réactions chimiques et de résultats dans un temps plus court requis pour réaliser un composant thermoset solidifié. Après que la pièce ait solidifié, les valves près de l'isolat le système d'injection et les précurseurs chimiques, et le moule s'ouvre pour éjecter les pièces moulées. Puis, le moule se ferme et les répétitions de processus.

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