Un cadre en fonte épais et lourd intégré avec une structure anti-vibration renforcée, un tissage à grande vitesse stable pendant de longues heures pour un filet de fil large.
Largeur maximale de tissage optimisée supérieure au modèle 160B, capable de fabriquer des rouleaux de mailles finies extrêmement larges pour les commandes à grande échelle.
Le VFD avancée à fréquence variable sans pas, vitesse de tissage réglable allant de 12 à 58 pinces par minute.
Système d'arrêt automatique à double protection à fil cassé combinant déclencheur mécanique et capteur photoélectrique.
Système de contrôle de la tension de distorsion en boucle fermée PID de haute précision, portée de diamètre de fil compatible: 0,35 mm ∼ 2,8 mm.
Configuration standard double faisceau de distorsion pour réaliser une production continue ininterrompue et réduire les temps d'arrêt pour le remplissage du fil.
Composants d'usure du noyau (navette, roseau, vilebrequin, tige de raccordement) en acier allié avec traitement thermique d'éteinte pour une résistance à l'usure exceptionnelle.
Conception modulaire de l'assemblage divisé, démontage simple, maintenance pratique sur place et remplacement rapide des pièces détachées sans outils spéciaux.
Mécanisme d'enroulement indépendant à traction constante, assure un laminage plat de larges mailles sans rides, déformations ou étanchéité inégale.
Panneau de commande humanisé avec affichage numérique clair, réglage facile des paramètres pour différentes spécifications de maille.

2. Principaux avantages

Production plus élevée: une durée de tissage plus large améliore la capacité horaire de près de 45% par rapport au métier à tisser 160B, ce qui raccourcit considérablement les cycles de production pour les commandes en vrac.
Perte de matières premières extrêmement faible: le contrôle de la tension stable constante limite le taux de rupture du fil à moins de 0,9%, ce qui permet d'économiser considérablement les coûts du fil métallique.
Effect de maillage de qualité supérieure: ouverture de maillage uniforme, surface de maillage plate et lisse, densité de tissage constante, répondant pleinement aux normes strictes de qualité à l'exportation.
Le moteur de conversion de fréquence économe en énergie réduit la consommation d'énergie en veille d'environ 30% par rapport aux équipements de tissage traditionnels à vitesse fixe.
Performance d'économie de main-d'œuvre: un opérateur qualifié peut superviser simultanément 3 à 4 machines pour réduire les dépenses de main-d'œuvre.
Large compatibilité des matières premières: applicable au fil de fer galvanisé, au fil noir recuit, au fil d'acier inoxydable, au fil revêtu de PVC et au fil de cuivre.
Durée de vie plus longue: pièces structurelles supportant une charge épaissie, durée de vie normale supérieure à 10 ans sous maintenance quotidienne standardisée.
Forte adaptabilité à la production de masse, spécialement conçue pour les usines de treillis métalliques professionnels de taille moyenne et grande.

3Applications du treillis métallique fini

Industrie de la construction: filets de plâtre anti-fissure, filets de béton armé, filets d'isolation thermique pour les murs extérieurs.
Agriculture et élevage: filet de protection pour les vergers, clôture pour l'élevage, filet de poulailler, filet d'isolement des fermes.
Industrie minière, chimique et de filtration: filetage de dépistage des particules minérales, filetage de filtrage des liquides industriels, filetage de séparation anticorrosion pour le traitement chimique.
Matériel et métiers d'artisanat quotidiens: écran de fenêtre anti-insectes, filet de barbecue, treillis métalliques décoratifs.
Ingénierie et infrastructures municipales: filet d'isolation de la sécurité routière, filet de protection contre l'érosion des pentes, filet de cloisonnement des entrepôts.

4. Technologies de soutien de base

Technologie de régulation de la vitesse à fréquence variable VFD, adaptant de manière flexible la vitesse de fonctionnement en fonction de la dureté du fil et des exigences en matière de densité des trous de maille.
PID en boucle fermée en temps réel technologie de contrôle automatique de tension pour équilibrer dynamiquement l'étanchéité du fil de déformation.
Technologie de détection photoélectrique et mécanique de câbles cassés en double mode pour une protection automatique contre les pannes rapides.
Technologie d'usinage CNC de haute précision pour les composants du châssis et de la transmission afin de garantir la précision de l'assemblage et un fonctionnement stable.
Technologie de traitement thermique de surface d'acier allié pour prolonger la durée de vie des accessoires vulnérables.
Technologie d'enroulement automatique à traction constante pour garantir un laminage soigné des rouleaux de treillis métalliques extra larges.

5Principe de fonctionnement

Dépliage de la courbure: Plusieurs groupes de fils de courbure sont libérés des doubles poutres de courbure et filetés soigneusement à travers les cadres de la courbure et le roseau pour former des couches de courbure ordonnées.
Formation de l'étagère: entraînée par la structure de transmission à manivelle, les cadres de heald se déplacent alternément vers le haut et vers le bas pour créer un espace (étagère) entre les fils de déformation supérieurs et inférieurs.
Introduction de trame: la navette chargée de fil de trame glisse horizontalement à travers le hangar pour compléter une pénétration de fil de trame.
Battage: le roseau se déplace en avant pour compacter le fil de trame nouvellement inséré et fixer la taille d'ouverture de maille standard.
Enroulement à traction constante: la maille de fil tissé est enroulée uniformément sur le rouleau de prise sous traction stable.

6. Processus de production de filet de fil complet

Inspection des matières premières: tester le diamètre du fil entrant, le revêtement de surface et la résistance à la traction; éliminer les fils métalliques fragiles, fissurés et non qualifiés.
Enroulement de faisceau de distorsion: fil de distorsion qualifié pour le vent sur des faisceaux de distorsion soigneusement sans chevauchement ou enchevêtrement.
Filtrage à la machine: passer chaque fil de déformation à travers les yeux de guérison et les trous de roseau en suivant strictement les paramètres de trous de maille personnalisés.
Chargement de la bobine de navette: le vent trame le fil sur de petites bobines et installe les bobines à l'intérieur de la navette de métier.
Réglage des paramètres: régler la vitesse de tissage, la tension de distorsion et la largeur des mailles sur le panneau de commande numérique.
Tissage d'essai: réaliser un maillage d'essai court pour vérifier l'uniformité de l'ouverture; ajuster la tension ou la vitesse en cas de maillage défectueux.
Production automatique de masse: démarrer le tissage automatique continu; la machine enroule automatiquement la maille finie en rouleaux standard.
Post-traitement: couper les rouleaux de mailles jusqu'à la longueur requise, effectuer une inspection complète de la qualité de la surface, puis emballer et stocker les produits finis.

7. Procédures de fonctionnement standard

Préparation préopératoire

Nettoyer la poussière et les fils cassés résiduels sur le corps de la machine; vérifier le niveau de lubrifiant de l'arbre à manivelle, des roulements et des engrenages, remplir la graisse en cas d'insuffisance.
Inspectez tous les circuits électriques, le bouton d'arrêt d'urgence et les capteurs de câbles cassés pour confirmer le fonctionnement normal.
Installez les faisceaux de distorsion et les bobines de navette fermement, ajustez la tension de distorsion initiale aux paramètres techniques standard.

Exécution de l'opération

Allumez l'alimentation de la cabine de commande électrique et définissez les paramètres de production cibles sur l'écran de fonctionnement.
Faire du jogging à basse vitesse pour tester le mouvement mécanique; arrêter le fonctionnement et résoudre les problèmes en cas de blocage ou de bruit anormal.
Passez au mode automatique pour le tissage formel; vérifiez l'état de fonctionnement de la machine toutes les 30 minutes.
Arrêtez la machine pour remplacer les bobines de trame une fois que le fil à l'intérieur de la navette est épuisé.

Étapes après la fermeture

Arrêtez le fonctionnement automatique après avoir terminé un rouleau complet de maille et coupez la maille tissée soigneusement.
Débranchez l'alimentation principale, nettoyez les fils et les débris à l'intérieur du métier et lubrifiez toutes les pièces mobiles pour le prochain quart de travail.

8Précautions de sécurité et d'entretien

Règles d'exploitation de sécurité

Les opérateurs doivent porter des vêtements de travail serrés; les cheveux longs doivent être couverts de filets pour éviter qu'ils ne s'enroulent en pièces mobiles tournantes.
Il est strictement interdit de mettre les mains dans la zone de fonctionnement de la navette, le cadre de la navette et de frapper la canne pendant que la machine est allumée.
Appuyez immédiatement sur le bouton d'arrêt d'urgence en cas de blocage, de bruit anormal ou de défaillance de l'enroulement du fil; les travaux d'entretien ne peuvent être effectués qu'après arrêt complet de la machine.
Seuls les techniciens de maintenance professionnels sont autorisés à ouvrir l'armoire de commande électrique; la modification aléatoire des circuits internes est interdite.

Notes d'entretien quotidien

Lubrifier tous les roulements rotatifs quotidiennement; procéder à une inspection complète des composants de transmission chaque semaine.
Nettoyer régulièrement les capteurs photoélectriques pour éviter que la poussière ne cause des dysfonctionnements du système d'arrêt automatique.
Ne pas traiter le fil métallique au-delà de la plage de diamètre nominal de la machine pour éviter les dommages causés par la surcharge de l'équipement.
Gardez l'atelier sec et ventilé pour éviter un court-circuit des composants électriques induit par l'humidité.
Effectuer une révision complète de la machine tous les 3 à 6 mois, remplacer en temps opportun les navettes, les roseaux et autres pièces de rechange très usées.

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