Avec l'arrivée des fours rotatoires, les processus de fabrication de ciment sont devenus brusquement définis selon la forme dans laquelle les matières premières sont alimentées au four. Des matières premières ou ont été rectifiées avec l'addition de l'eau, pour former une boue contenant de l'eau en général 30-45%, ou elles ont été rectifiées sèches, pour former une poudre ou « le repas cru ».

Four rotatoire de ventes directes d'usine de fournisseur de la Chine

Spécifications produit (m)	Dimensions de four			Capacité (t/d)	Vitesse de rotation (r/min)	Puissance de moteur (kilowatts)	Poids total (t)
Spécifications produit (m)	Diamètre (m)	Longueur (m)	Obliquité (%)	Capacité (t/d)	Vitesse de rotation (r/min)	Puissance de moteur (kilowatts)	Poids total (t)
Φ2.5×40	2,5	40	3,5	180	0.44-2.44	55	149,61
Φ2.5×50	2,5	50	3	200	0.62-1.86	55	187,37
Φ2.5×54	2,5	54	3,5	204	0.48-1.45	55	196,29
Φ2.7×42	2,7	42	3,5	320	0.10-1.52	55	198,5
Φ2.8×44	2,8	44	3,5	400	0.437-2.18	55	201,58
Φ3.0×45	3	45	3,5	500	0.5-2.47	75	210,94
Φ3.0×48	3	48	3,5	700	0.6-3.48	100	237
Φ3.0×60	3	60	3,5	800	0.3-2	100	310
Φ3.2×50	3,2	50	4	1000	0.6-3	125	278
Φ3.3×52	3,3	52	3,5	1300	0.266-2.66	125	283
Φ3.5×54	3,5	54	3,5	1500	0.55-3.4	220	363
Φ3.6×70	3,6	70	3,5	1800	0.25-1.25	125	419
Φ4.0×56	4	56	4	2300	0.41-4.07	315	456
Φ4.0×60	4	60	3,5	2500	0.396-3.96	315	510
Φ4.2×60	4,2	60	4	2750	0.4-3.98	375	633
Φ4.3×60	4,3	60	3,5	3200	0.396-3.96	375	583
Φ4.5×66	4,5	66	3,5	4000	0.41-4.1	560	710,4
Φ4.7×74	4,7	74	4	4500	0.35-4	630	849
Φ4.8×74	4,8	74	4	5000	0.396-3.96	630	899
Φ5.0×74	5	74	4	6000	0.35-4	710	944
Φ5.6×87	5,6	87	4	8000	Max4.23	800	1265
Φ6.0×95	6	95	4	10000	Max5	950×2	1659

Caractéristiques techniques de four rotatoire de brûleur/gypse à four rotatoire de ciment :
Le corps de four à ♦ est fait en de haute qualité composé de plaque d'acier d'acier au carbone ou d'alliage et de soudure automatique ;
Le pneu de ♦, rouleau de soutien, vitesse ouverte adopte l'acier de fonte d'alliage ;
Incidence de glissement de ♦ avec le grand espace n'éraflant pas l'incidence de tuile ;
Le dispositif de transmission de ♦ adopte le réducteur dur de surface de dent, accouplement flexible de diaphragme, moteur de C.C ;
Le ♦ adopte la roue de vitesse hydraulique ;
Des échelles de préchauffeur de ♦ ont été employées respectivement au veiw de la tête de four, et du joint serré de pression de cylindre ;
♦ un dispositif lent d'entraînement.

Dans le processus humide, le système de four est alimenté avec la boue liquide, l'eau alors étant évaporée dans le four.
Dans le processus semi-humide, la matière première est préparée comme boue, mais une proportion substantielle (50-80%) de l'eau est mécaniquement enlevée, habituellement par filtration, et le « produit de filtration » en résultant est alimenté au système de four.
Dans le processus sec, le système de four est alimenté avec le pulvérin cru sec.
Dans le processus demi-sec, une quantité limitée d'eau (10-15%) est ajoutée pour sécher le repas cru de sorte qu'elle puisse nodulised, et les nodules humides sont alimentées au système de four.
 
 Les fours à ciment rotatoires originaux se sont appelés les fours “à processus humide”. Sous leur forme de base ils étaient relativement simples comparés à
développements modernes. Le repas cru a été fourni
à la température ambiante sous forme de boue.
Un four de processus humide peut être jusqu'à 200m longs et 6m de diamètre. Il doit être long parce que beaucoup d'eau doit être évaporée et le processus du transfert de chaleur n'est pas très efficace.

 La boue peut contenir de l'eau environ de 40%. Ceci prend beaucoup d'énergie pour s'évaporer et de divers développements du processus humide ont été visés réduisant la teneur en eau du repas cru. Un exemple de ceci est le “filtre-presse” (imaginer un accordéon musical 10-20 mètres de long et plusieurs mètres à travers) - que de telles adaptations ont été décrites en tant que processus “semi-humides”.
Le processus humide a survécu pendant plus d'un siècle parce que beaucoup de matières premières sont adaptées au mélange comme boue. En outre, depuis de nombreuses années, il était techniquement difficile d'obtenir les poudres sèches de se mélanger en juste proportion.
 
 Dans les travaux modernes, la matière première mélangée entre dans le four par l'intermédiaire de la tour de préchauffeur. Ici, des gaz chauds du four, et probablement les scories refroidies à l'extrémité du four, sont employés pour chauffer le repas cru. En conséquence, le repas cru est déjà chaud avant qu'il entre dans le four. Le processus sec est beaucoup plus thermiquement efficace que le processus humide.

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