Commande numérique par ordinateur durcie de coutume en métal fraisant les biens en aluminium de gravité de moulage au sable d'OEM

D'abord, un moule en acier capable de produire des dizaines de milliers de btis dans la succession rapide doit être fait dans au moins deux sections pour permettre le retrait des btis. Ces sections sont montées solidement dans une machine et sont arrangées de sorte qu'on soit stationnaire (fixe mourez moitié) tandis que l'autre est mobile (l'injecteur meurent moitié). Pour commencer le cycle de bti, les deux meurent des moitiés sont maintenus étroitement ensemble par la machine de moulage mécanique sous pression. Le métal fondu est injecté dans la cavité de matrice où il solidifie rapidement. Les moitiés de matrice sont dessinées part et le bti est éjecté. Les matrices de moulage mécanique sous pression peuvent être simples ou complexes, ayant les glissières mobiles, les noyaux, ou d'autres sections selon la complexité du bti.

Le cycle complet du processus de moulage mécanique sous pression est de loin le plus rapidement connu pour produire les pièces précises en métal non ferreux. C'est dans le contraste marqué au moulage au sable qui exige un nouveau moule de sable pour chaque bti. Tandis que le processus permanent de moule emploie le fer ou les moules en acier au lieu du sable, il est considérablement plus lent, et pas aussi précis que moulage mécanique sous pression.

Indépendamment du type de machine utilisé, il est essentiel que meurent les moitiés, des noyaux et/ou d'autres sections mobiles soient solidement fermées clef en place pendant le cycle de bti. Généralement, la force de fixage de la machine est régie par (a) la superficie projetée du bti (mesuré la ligne médiane de matrice) et (b) la pression employée pour injecter le métal dans la matrice. La plupart des machines emploient le type bascule mécanismes actionnés par les cylindres hydrauliques (parfois pression atmosphérique) pour réaliser le verrouillage. D'autres emploient la pression hydraulique action directe. Des systèmes de contact de sécurité sont employés pour empêcher la matrice de l'ouverture pendant les cycles de bti.

Les machines de moulage mécanique sous pression, grand ou petit, variez fondamentalement seulement selon la méthode employée pour injecter le métal fondu dans la matrice. Celles-ci sont classifiées et décrit en tant que chambre chaude ou froide les machines de moulage mécanique sous pression.

Les machines de salle chaude (Fig.1) sont utilisées principalement pour le zinc, et les alliages de point bas de fusion qui aisément n'attaquent pas et n'érodent pas des pots en métal, des cylindres et des plongeurs. La technologie de pointe et le développement de nouveaux, plus élevés matériaux de la température a prolongé l'utilisation de cet équipement pour des alliages de magnésium.

Dans la machine de salle chaude, le mécanisme d'injection est immergé dans le métal fondu dans un four fixé la machine. Pendant que le plongeur est augmenté, un port ouvre permettre au métal fondu de remplir cylindre. Pendant que le plongeur descend le cachetage le port, il force le métal fondu par le col de cygne et le bec dans la matrice. Après que le métal ait solidifié, le plongeur est retiré, la matrice s'ouvre, et le bti en résultant est éjecté.

Les machines de salle chaude sont en fonction rapide. Les durées de cycle varient moins d'une seconde pour de petits composants pesant moins d'une once, trente secondes pour un bti de plusieurs livres. Des matrices sont remplies rapidement (normalement entre cinq et quarante millisecondes) et le métal est injecté aux hautes pressions (1 500 plus de 4 500 livres par pouce carré). Néanmoins, la technologie moderne donne le contrôle strict de ces valeurs, de ce fait produisant des btis avec le détail fin, des tolérances et de haute résistance étroits.

Le schéma 1 : Machine de salle chaude. Le diagramme illustre le mécanisme de plongeur qui est submergé en métal fondu. Les machines modernes sont commande hydraulique et équipées des contrôles et des dispositifs de sécurité de recyclage automatiques.