Contrôle continu de PLC de Siemens de machine de conseil de forces de défense principale de prépresse

Fournisseur de panneaux MDF Machine de prépresse continue de meilleure qualité

Introduction:

1. La ligne de production de revêtements de sol stratifiés en bois 2800Tparquet est utilisée pour presser toutes sortes de parquets en bois stratifiés et de parquets en bois rainure en V, de parquets en bois grain saisissant, etc. revêtements de sol stratifiés de haute qualité avec une texture de surface vive;

2. La ligne de production de parquet stratifié est facile utiliser et contrôler par écran tactile, pour configurer le temps et la pression.

3. ligne de production de revêtements de sol stratifiés en bois de parquet structure de cadre principal de machine adpots de marque d'acier bien connue dans le monde-acier Shagang.

4. Les composants électriques de la ligne de production de parquets stratifiés en bois proviennent de Shneider, Mitsubishi, Delta, Simens, etc.

Traits:

1. Contrôle PLC, avec interface homme-ordinateur, sécurité et fiabilité.

2. Fournir une presse chaud semi-automatique et entièrement automatique avec différentes tailles et configurations pour répondre aux exigences des clients.

3. Grande variété de finitions de surface de panneaux disponibles avec nos lignes de presse chaud.

4. Faible investissement, opération simple et entretien facile

Propriétés
Au fil du temps, le terme MDF est devenu un nom générique pour tout panneau de fibres traité sec.Le MDF est généralement composé de 82 % de fibres de bois, de 9 % de colle de résine urée-formaldéhyde, de 8 % d'eau et de 1 % de cire de paraffine et sa densité est généralement comprise entre 500 kg/m3 (31 lb/ft3) et 1 000 kg/m3 (62 lb/ft3). lb/ft3) La plage de densité et de classification en tant que panneau léger, standard ou haute densité est une appellation impropre et déroutante.La densité du panneau, lorsqu'elle est évaluée par rapport la densité de la fibre qui entre dans la fabrication du panneau, est importante.Un panneau MDF épais d'une densité de 700 720 kg/m3 peut être considéré comme haute densité dans le cas de panneaux en fibres de bois résineux, alors qu'un panneau de même densité en fibres de bois dur ne l'est pas.L'évolution des différents types de MDF a été motivée par des besoins différents pour des applications spécifiques.

Fabrication
Production de puces
Les arbres sont écorcés après avoir été coupés.L'écorce peut être vendue pour être utilisée dans l'aménagement paysager ou brûlée dans des fours sur place.Les grumes écorcées sont envoyées l'usine de MDF, où elles passent par le processus de déchiquetage.Un broyeur disque typique contient 4 16 lames.Tous les copeaux résultants qui sont trop gros peuvent être réébréchés ;des copeaux trop petits peuvent être utilisés comme combustible.Les copeaux sont ensuite lavés et vérifiés pour les défauts.Les copeaux peuvent être stockés en vrac, comme réserve pour la fabrication.
Production de fibres
Comparé d'autres panneaux de fibres, tels que Masonite, le MDF se caractérise par la partie suivante du processus et par la manière dont les fibres sont traitées en tant que fibres et récipients individuels, mais intacts, fabriqués par un processus sec.Les copeaux sont ensuite compactés en petits bouchons l'aide d'un alimentateur vis, chauffés pendant 30 120 secondes pour ramollir la lignine du bois, puis introduits dans un défibreur.Un défibreur typique comprend deux disques contrarotatifs avec des rainures sur leurs faces.Les copeaux sont introduits au centre et sont acheminés vers l'extérieur entre les disques par la force centrifuge.La taille décroissante des rainures sépare progressivement les fibres, aidée par la lignine ramollie entre elles.
partir du défibreur, la pte entre dans une « ligne de soufflage », une partie distinctive du processus MDF.Il s'agit d'une canalisation circulaire en expansion, initialement de 40 mm de diamètre, passant 1500 mm.La cire est injectée dans la première étape, qui enrobe les fibres et est répartie uniformément par le mouvement turbulent des fibres.Une résine urée-formaldéhyde est ensuite injectée comme agent de liaison principal.La cire améliore la résistance l'humidité et la résine aide initialement réduire l'agglutination.Le matériau sèche rapidement dans la chambre d'expansion chauffée finale de la ligne de soufflage et se dilate en une fibre fine, pelucheuse et légère.Cette fibre peut être utilisée immédiatement ou stockée.
Feuille formant
La fibre sèche est aspirée dans le haut d'un «pendistor», qui répartit uniformément la fibre dans un tapis uniforme en dessous, généralement d'une épaisseur de 230 610 mm.Le tapis est pré-compressé et soit envoyé directement vers une presse chaud en continu, soit découpé en grandes feuilles pour une presse chaud ouvertures multiples.La presse chaud active la résine de liaison et définit le profil de résistance et de densité.Le cycle de pressage fonctionne par étapes, l'épaisseur du tapis étant d'abord comprimée environ 1,5 fois l'épaisseur du panneau fini, puis comprimée davantage par étapes et maintenue pendant une courte période.On obtient ainsi un profil de planche avec des zones de densité accrue, donc de résistance mécanique, près des deux faces de la planche et un noyau moins dense.
Après pressage, le MDF est refroidi dans un séchoir en étoile ou un carrousel de refroidissement, taillé et poncé.Dans certaines applications, les panneaux sont également laminés pour plus de solidité.
L'impact environnemental du MDF s'est considérablement amélioré au fil des ans.Aujourd'hui, de nombreux panneaux MDF sont fabriqués partir d'une variété de matériaux.Il s'agit notamment d'autres bois, de la ferraille, du papier recyclé, du bambou, des fibres de carbone et des polymères, des éclaircies et des chutes de scierie.
Alors que les fabricants subissent des pressions pour proposer des produits plus écologiques, ils ont commencé tester et utiliser des liants non toxiques.De nouvelles matières premières sont introduites.La paille et le bambou deviennent des fibres populaires car ils sont une ressource renouvelable croissance rapide.

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