Barre ronde d'Inconel 600 de haute résistance d'alliage de nickel pour le service à hautes températures

Barre ronde forgée d'Inconel 600 anticorrosion d'alliage de nickel pour le service hautes températures

Alliage 600 (UNS N06600/W.Nr d'INCONEL® (nickel-chrome-fer). 2,4816) est un matériel d'ingénierie standard pour les applications qui exigent la résistance la corrosion et la chauffent. L'alliage également a d'excellentes propriétés mécaniques et présente la combinaison souhaitable du caractère réalisable de haute résistance et bon.

La composition chimique limiteuse de l'alliage 600 d'INCONEL est montrée dans le tableau 1. Le contenu élevé de nickel donne la résistance d'alliage la corrosion par beaucoup de composés organiques et inorganiques et la rend également pratiquement immunisée contre la fissuration d'effort-corrosion de chlorure-ion. Le chrome confère résistance aux composés de soufre et fournit également la résistance aux conditions de oxydation températures élevées ou dans les solutions corrosives. L'alliage n'est pas précipitation durcissable ; il est durci et renforcé seulement par le travail froid.

La polyvalence de l'alliage 600 d'INCONEL a mené son utilisation dans un grand choix d'impliquer d'applications

les températures de cryogénique au-dessus de 2000°F (1095°C).

L'alliage est employé intensivement dans l'industrie chimique pour sa force et résistance la corrosion. Les applications incluent des appareils de chauffage, des distillateurs, des tours de bulle et des condensateurs pour le traitement des acides gras ; tubes de vaporisateur, feuilles de tube et plateaux de écaillement pour la fabrication du sulfure de sodium ; et équipement pour manipuler l'acide abiétique dans la fabrication de la pulpe de papier.

La résistance la force et l'oxydation de l'alliage températures élevées le rendent utile pour beaucoup d'applications dans l'industrie de chaleur-traitement. Elle est employée pour des cornues, insonorise, des foyers de rouleau et d'autres composants de four et pour les paniers et les plateaux de chaleur-traitement.

Dans le domaine aéronautique, l'alliage 600 d'INCONEL est employé pour un grand choix de composants de moteur et de fuselage qui doivent résister des hautes températures. Les exemples sont fil de freinage, revêtements d'échappement et joints de turbine.

L'alliage 600 d'INCONEL est employé dans le domaine électronique pour de telles pièces comme des araignées de tube cathodique, des grilles de thyratron, des membres de soutien de tube et des ressorts.

L'alliage est un matériel de construction standard pour les réacteurs nucléaires. Il a l'excellente résistance la corrosion par l'eau de grande pureté, et aucune indication de l'effort-corrosion de chlorure-ion fendant dans des circuits de refroidissement de réacteur n'a été détectée. Pour des applications nucléaires, l'alliage est produit selon des caractéristiques harassantes et est indiqué l'alliage 600T d'INCONEL.

Composition chimique, %

Nickelez (plus le cobalt) .................................................... 72,0 mn.

Chrome .................................................................. 14.0-17.0

Fer .......................................................................... 6.00-10.00

Carbone ...................................................................... 0,15 maxima.

Manganèse ................................................................ 1,00 maximum

Soufre ....................................................................... 0,015 maxima.

Silicium ....................................................................... 0,50 maxima.

Cuivre ...................................................................... 0,50 maxima.

Résistance la corrosion

La composition de l'alliage 600 d'INCONEL lui permet de résister un grand choix de corrosifs. La teneur en chrome de l'alliage le rend supérieur au nickel commercialement pur dans des conditions de oxydation, et son contenu élevé de nickel lui permet de maintenir la résistance considérable sous réduire des conditions. Le contenu de nickel fournit également l'excellente résistance aux solutions alcalines.

L'alliage a la résistance juste oxyder fortement les solutions acides. Cependant, l'effet de oxydation seul d'air dissous n'est pas suffisant pour assurer la passivité et l'absence complètes de l'attaque par les acides minéraux air-saturés et certains acides organiques concentrés.

fissuration d'Effort-corrosion

Les aciers inoxydables de chrome-nickel austénitique échouent parfois de façon catastrophique par la fissuration d'effort-corrosion. Ce type d'échec est généralement associé un environnement contenant des chlorures aussi bien qu' l'effort, l'eau, l'oxygène dissous, et d'autres facteurs. La tendance des alliages austénitiques de fendre transgranularly dans des solutions de chlorure diminue mesure que la teneur en nickel de l'alliage est augmentée. L'alliage 600 d'INCONEL, avec une teneur minimum en nickel de 72%, est pratiquement immunisé contre la corrosion sous tension de chlorure-ion.

L'alliage 600 d'INCONEL est sujet l'effort-corrosion fendant dans la haute température, alcalis caustiques de haute résistance. Le matériel pour un tel service devrait effort-être entièrement soulagé 1650°F/1 heure ou 1450°F/4 l'heure (900°C/1 heure ou 790°C/4 heure) avant l'utilisation, et des efforts de fonctionnement devraient être gardés un minimum.

la fissuration d'Effort-corrosion peut se produire également en présence du mercure aux températures élevées. Les recommandations données pour le service de caustique-alcali devraient être suivies si l'alliage est employé dans une application qui comporte le contact du mercure températures élevées.

Microstructure

L'alliage 600 d'INCONEL est un alliage stable et austénitique de solide-solution. Les seules phases précipitées actuelles dans la microstructure sont les carbures de nitrure et titaniques titaniques (ou les solutions de ces cyanonitrides généralement appelés de deux composés), et les carbures de chrome.

Les nitrures et les carbures titaniques sont évidents dans les microspecimens polis aux rapports optiques de 50X ou plus grands. Elles apparaissent en tant que petites, aléatoirement dispersées, en forme angulaire inclusions. La couleur varie de jaune-orange pour la nitrure la gris-lavande pour le carbure. Ces nitrures et cyanonitrides sont stables toutes les températures au-dessous du point de fusion et sont inchangés par traitement thermique.

Aux températures entre 1000° et 1800°F (540° et 980°C), précipité de carbures de chrome hors de la solution solide. La précipitation se produit aux joints de grain et dans la matrice. En raison de la précipitation de grain-frontière, le comportement de corrosion de l'alliage 600 d'INCONEL est semblable celui d'autres alliages austénitiques parce que le matériel peut être rendu susceptible de l'attaque intergranulaire dans quelques médias agressifs (sensibilisés) par exposition aux températures de 1000° 1400°F (540° 760°C). Aux températures au-dessus de 1400°F (760°C) le carbure prédominant est Cr7C3. Au-dessous de 1400°F (760°C) le carbure Cr23C6 est également présent.

Applications hautes températures

L'alliage 600 d'INCONEL est très utilisé dans le four et la chaleur traitant des champs pour des cornues, enferme dans une boîte, insonorise, des ceintures de fil, des foyers de rouleau, et des pièces semblables qui exigent la résistance l'oxydation et aux atmosphères de four. L'alliage est le matériel standard pour des conteneurs de nitruration en raison de sa résistance l'azote températures élevées.

L'alliage 600 d'INCONEL a la bonne résistance la carburation.

L'alliage 600 d'INCONEL résiste l'attaque par des composés de soufre aux températures modérées, mais il est sujet au sulfidation dans les environnements hautes températures et contenant du soufre. Le bisulfure de molybdène, un lubrifiant parfois employé pour faciliter l'ensemble de pièces, ne devrait pas être employé si le matériel sera plus tard exposé aux températures au-dessus de 800°F (427°C).

Instructions de fonctionnement

L'alliage 600 d'INCONEL est aisément fabriqué par chaud ou le travail froid et peut être joint par la soudure standard, soudant, et les processus de soudure. Bien que l'alliage puisse être durci et renforcé seulement par le travail froid, un large éventail de propriétés mécaniques peuvent être obtenues en pièces de finition en combinant le travail froid et les traitements thermiques.

Traitement thermique

Le comportement de l'alliage pendant le chauffage est régi par un certain nombre de variables de interaction : quantité de travail froid, de grosseur du grain, de composition chimique, et de dimensions du matériel. En conséquence, les temps et les températures pour le traitement thermique sont habituellement expérimentalement déterminés.

Généralement un traitement de recuit environ de la minute 1850°F/15 (minute 1010°C/15) produira le matériel mou. Brève exposition 1900°F (1040°C) donnera le matériel mou sans produire une structure de céréale secondaire. La croissance des grains ne se produit pas jusqu' ce que l'alliage soit chauffé environ 1800°F (980°C). cette température, les particules finement dispersées de carbure dans la microstructure de l'alliage, qui empêchent la croissance des grains, commencent fusionner. La solution des carbures commence environ 1900°F (1040°C). Traitement pour 1 2 heures 2000° 2100°F (1090° 1150°C) dissout les carbures complètement et des résultats dans le grosseur du grain accru. Ce traitement de solution est salutaire en obtenant la force maximum de fluage et de rupture.

Généralement le matériel avec une structure granulaire fine est préféré parce qu'il a une meilleure résistance la corrosion et plus haute résistance, fatigue et résistance aux chocs. Le matériel de grain fin est préféré pour toutes les applications basse température, la plupart des applications intermédiaires de la température, et ces applications hautes températures qui exigent la résistance au choc et la corrosion.

Le grosseur du grain dépend du traitement. Les produits laminés chaud auront habituellement un petit grosseur du grain parce qu'ils sont de finition aux températures relativement basses. Le recuit exerce peu d'effet sur le grosseur du grain du matériel laminé chaud. Le matériel étiré froid ou laminé froid, en état froid-travaillé ou recuit, aura un petit grosseur du grain. Le traitement de solution produira une structure de céréale secondaire en matériel chaud-travaillé ou froid-travaillé.

Le temps et les températures exigés pour la recristallisation du matériel froid-travaillé varient considérablement, selon la quantité de travail froid et de la composition spécifique.

Formage froid chaud et

La température ambiante de chaud-travail normale pour l'alliage 600 d'INCONEL est 1600° 2250°F (870° 1230°C). Le travail chaud lourd devrait être effectué entre 1900° et 2250°F (1040° et 1230°C) ; le travail léger peut être continué vers le bas 1600°F (870°C). L'alliage a la basse ductilité aux températures entre 1200° et 1600°F (650° et 870°C) et ne devraient pas être travaillés dans cette gamme. Des propriétés haute résistance peuvent être développées dans le matériel par le travail soigneux aux températures au-dessous de 1200°F (650°C).

Usinage

L'alliage 600 d'INCONEL est légèrement plus assimilable par machine que le type 304 acier inoxydable et légèrement moins assimilable par machine que le type 303 acier inoxydable de libre-usinage.

L'alliage mieux est manipulé sur l'équipement résistant utilisant des outils de coupe grands et assez lourds pour résister aux charges et pour absorber rapidement la chaleur produite. Les outils doivent être pointus et avoir la géométrie appropriée.

Produits disponibles et caractéristiques

L'alliage 600 d'INCONEL est indiqué comme UNS N06600 et Werkstoff le numéro 2,4816. L'alliage est approuvé sous le code de récipient chaudière et pression de la société américaine des ingénieurs mécaniciens. Il est approuvé sous la section I (chaudières de puissance), la section III (navires nucléaires), et la section VIII (récipients pression). Des efforts permis de conception sont trouvés dans la section II, partie D. Section I que la couverture est fournie par l'affaire 1827 de code.

Les formes standard de produit sont tuyau, tube, barre ronde, barre plate, forgeant. Les produits sont disponibles dans un large éventail de tailles. Les informations complètes sont fournies par les bureaux énumérés sur la couverture arrière.

Rod, barre, et pièce forgéee - le SB 166, le SB 564, code d'ASTM B 166/ASME d'ASTM B 564/ASME d'ASME affaire 1827 et N-253, SAE/AMS 5665 et 5687, les BS 3075NA14 et 3076NA14, DIN 17752, 17753 et 17754, OIN 9723, 9724, et 9725, MIL-DTL-23229, QQ-W-390.

Tuyau et tube - le SB 167, le SB 163, le SB 516, le SB 517, le SB 751, le SB 775, le SB 829, code d'ASTM B 167/ASME d'ASTM B 163/ASME d'ASTM B 516/ASME d'ASTM B 517/ASME d'ASTM B 751/ASME d'ASTM B 775/ASME d'ASTM B 829/ASME d'ASME affaire 1827, N-20, N-253, et N-576, SAE/AMS 5580, DIN 17751, OIN 6207, MIL-DTL-23227

Classe de grandeur de produit
Diamètre : 100mm - 600mm
Longueur : sur demande
 
Processus de fabrication
 

Les métaux Cie., Ltd de Suzhou Vanforge ont été installés en avril 1999 avec un capital social de 230 millions de yuans Zhangjiagang ont collé le secteur dans la province de Jiangsu de la Chine. Elle s'est développée pour être une R&D importante et pour fabriquer l'entreprise des aciers inoxydables de haute performance et des alliages de nickel.

Vanforge est une entreprise de pointe avec 70 brevets nationaux, il a son propres centre de recherche d'alliage, poste de travail d'académicien et base spéciaux de pratique en matière d'innovation de doctorat de courrier. Vanforge a été délivré un certificat l'accréditation de laboratoire national d'ISO/IEC 17025, et ISO9001, ISO14001, OHSAS18001, api Q1, IATF16949, GB/T23331, TUV, CCS, DNV, LR, ABS.

Vanforge a la capacité de fusion spéciale avancée internationale, y compris le four induction allemand de vide d'ALD 6t, le four de vide de l'électrode 6t consommable, four dessin-creux protecteur de laitier électroconducteur de four de laitier électroconducteur de l'atmosphère du dessin-lingot 18t et de four induction du vide 1t, de four du laitier électroconducteur 3t, de lingot 18t, et 2# machine rapide de chaîne de production de raffinage de la purification Furnace/IF/AOD/VOD de la purification Furnace/1#, de pièce forgéee 25MN/8MN, 450/320 laminoir, etc.

La capacité de production annuelle actuelle de Vanforge est de 120 000 tonnes, et les produits principaux sont des matériaux spéciaux haute teneur d'alliage, y compris l'alliage hautes températures, l'alliage anticorrosion, l'alliage de précision, l'acier ultra de haute résistance, l'outil spécial et l'acier inoxydable et haute teneur de moule, l'acier en acier, de turbine gaz d'aubes de turbine vapeur, les matériaux ultra-supercritiques, etc., qui sont très utilisés dans l'aviation, l'espace, le bateau, l'énergie pétrochimique et nucléaire, l'électronique, la turbine vapeur, le rail ultra-rapide, la fabrication de machines, et d'autres domaines ; en outre, nous pouvons organiser la recherche et développement et la production de nouveaux matériaux selon la requête du client pour de nouveaux matériaux. Vanforge est maintenant allé bien un fournisseur qualifié des entreprises de fabrication d'équipement extrémité élevé domestique, telles que CASIC, CGN, CRRC, CFHI, Wujin inoxydable, Zhejiang Jiuli Hi-Tech Metals Co., Ltd., Xinxing Ductile Iron Pipe Co., Ltd., etc.

Nous adhérons toujours au concept de la qualité d'abord, de l'innovation basée, scientifique et technologique d'intégrité, faisant le client de progrès, et de servir de tout coeur et nous consacrons devenir le fournisseur bien connu des matières premières principales de l'industrie de l'équipement extrémité élevé du monde.

Nous fournissons les produits suivants sous les formes de fils, barres, plats

Aciers inoxydables austénitiques (superbes)

Aciers inoxydables duplex (superbes)

(Dîner) aciers inoxydables de ferrite

Précipitation durcissant les aciers inoxydables

Alliages d'Incoloy

Alliages d'Inconel

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Alliages de Hastelloy

Aussi bien que les produits en acier suivants

Aciers de vitesse

Rapport des aciers

Aciers de ressort

Aciers outils de perçage

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Aciers d'ancre, amarrant les aciers chaînes

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Meurent les aciers, aciers de moule, aciers outils

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