Éliminez les contrôles dispersés grâce à notre centre de contrôle informatisé PLC hautement intégré, le cerveau intelligent de votre ligne de production. Grâce à une interface à écran tactile couleur claire et intuitive, surveillez tous les aspects de votre opération : température de séchage de la trémie, état de chauffage de la zone d'extrudeuse, vitesse de ligne en temps réel, nombre de tensions et de longueurs sur quatre arbres d'enroulement et messages d'alarme de panne. La gestion avancée des recettes permet de rappeler d'une seule touche les paramètres prédéfinis lors du changement de spécifications du produit, réduisant ainsi considérablement le temps de configuration et minimisant les erreurs humaines. Ce système sert non seulement d'interface opérateur, mais également d'enregistreur de données de production et d'expert en diagnostic de pannes, offrant une clarté, une efficacité et une intelligence sans précédent à votre gestion de production.

Spécifications principales

Surveillance centralisée :IHM à écran tactile couleur de 10 pouces ou plus avec affichage graphique dynamique du flux de processus complet, affichage numérique en temps réel et enregistrement des tendances des paramètres clés
Gestion des recettes :Stocke des dizaines de recettes de processus de produits (température, vitesse, taux d'étirage, tension) avec protection par mot de passe pour garantir la stabilité et la répétabilité du processus.
Contrôle lié et indépendant :Prend en charge le démarrage/arrêt automatique lié de toute la ligne, ainsi que le fonctionnement manuel indépendant de chaque unité pour une mise en service et une maintenance simplifiées
Diagnostic et alarme intelligents :Surveille en permanence l'état du capteur et de l'actionneur, alertant immédiatement des défauts tels que la surchauffe, la surcharge, la rupture de matériau ou l'anomalie de tension avec identification des points de défaut et suggestions d'actions correctives.
Communication de données :Le port Ethernet standard prend en charge la surveillance à distance (configuration réseau requise) et l'exportation de données, fournissant une interface pour la gestion de l'informatisation d'usine (MES).

Paramètres techniques

Catégorie de paramètre	Élément de paramètre	Spécification/Description
Noyau de contrôle	Marque/modèle d'automate	Xinje (XINJE) ou équivalent
	Interface Homme-Machine	Écran tactile couleur résistif/capacitif ≥10 pouces
Configuration des fonctions	Capacité de stockage des recettes	≥50 ensembles
	Enregistrement des données en temps réel	Paramètres clés du processus, sortie, durée d'exécution
	Journal de l'historique des alarmes	≥1000 entrées avec horodatage
Performances de contrôle	Temps de réponse	≤100ms
	Précision du contrôle	Température ±1°C, Vitesse ±0,1%
Extensibilité	Interface de communication	Ethernet (RJ45), RS485
	Réserve de points d'E/S	≥15 % pour une expansion future

Foire aux questions

Q1 : Le contrôle par écran tactile est-il fiable ? N'est-il pas sujet aux dommages ou aux contacts accidentels ?

Nous utilisons des écrans tactiles de qualité industrielle avec des indices de protection, des capacités anti-interférences et une durée de vie qui dépassent de loin les produits commerciaux. La surface de l'écran est protégée par du verre trempé contre les rayures. Les opérations critiques (démarrage, arrêt d'urgence, modifications de paramètres) comportent des boîtes de dialogue de confirmation et des autorisations hiérarchiques (mots de passe opérateur, ingénieur, administrateur), empêchant efficacement les erreurs de fonctionnement. Ces systèmes ont fait leurs preuves dans diverses applications d'automatisation industrielle et répondent pleinement aux exigences des environnements de production continue 7x24.

Q2 : Ce système peut-il nous aider à analyser l’efficacité de la production et à identifier les goulots d’étranglement ?

Absolument. Le système de contrôle enregistre automatiquement les heures de début/fin, la durée d'exécution effective, la durée et les causes des temps d'arrêt (via des enregistrements d'alarmes) et la production totale pour chaque cycle de production. En exportant périodiquement ces données et en effectuant des analyses (calcul de l'OEE - Global Equipment Effectiveness), vous pouvez clairement voir l'utilisation du temps et l'efficacité des performances de l'équipement, identifiant avec précision si les arrêts planifiés, les pannes d'équipement ou les pertes de vitesse entraînent des objectifs de capacité non atteints. Cela permet des améliorations ciblées de la gestion et de la maintenance des équipements.

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