Machine à revêtement

Dans le processus de modification de la poudre, la plupart des équipements de modification par gravité traditionnels utilisent le chauffage électrique ou le chauffage à l'huile. Cette machine d'enrobage élimine le besoin de chauffage externe. La chaleur nécessaire à la modification de la poudre provient de deux sources :

• Chaleur générée par les collisions d'air : Le rotor à grande vitesse entraîne le mouvement de l'air, créant une friction qui génère de la chaleur. Sans poudre, la température de l'air au niveau de l'orifice de décharge atteint 60-65 °C.
• Chaleur provenant de l'interaction de la poudre : Le rotor, le stator et la poudre créent une collision, une friction et un cisaillement qui libèrent une chaleur importante. En fonctionnement normal, la température de sortie du matériau varie de 90 à 130 °C, ce qui est suffisant pour la modification de la poudre.

La température de modification varie en fonction de la densité, de la finesse, de la forme des particules et de la teneur en eau de la poudre. Ce système élimine les exigences de chauffage externe, simplifiant la production et réduisant les coûts d'environ 20 % par rapport aux équipements de modification par gravité traditionnels.

Cette machine modifie les surfaces des poudres inorganiques pour améliorer les propriétés physiques/chimiques, améliorant la compatibilité et la dispersion avec les polymères organiques. Elle renforce la résistance et les performances des matériaux pour les poudres (325-6000 mesh), notamment :

• Carbonate de calcium (lourd/léger)
• Kaolin, talc, cendres volantes
• Oxyde d'azote, sulfate, zéolite

Atteint un taux d'enrobage >96 % avec un minimum d'additifs, aucune cohésion de la poudre et aucune augmentation de la taille des particules. Compatible avec divers broyeurs ultrafins.

• Enrobage de surface des particules à 96-99 % (avec une technologie de pulvérisation spéciale)
• Chauffage à température contrôlée
• Conception anti-poussière avec alimentation contrôlée par automate programmable
• Production continue avec un rendement élevé et une faible consommation d'énergie
• Systèmes de dosage liquide/non liquide indépendants
• Taux d'enrobage et d'activation élevés