Rapport d'épaisseur de rayon de rayon de finition de finition de dacromet d'immersion Spin plat 60 ~ 100 de couleur argentée
Les revêtements en flocons de zinc sont des revêtements appliqués de manière non électrolytique, qui offrent une bonne protection contre la corrosion. Ces revêtements sont constitués d'un mélange de paillettes de zinc et d'aluminium, liées entre elles par une matrice inorganique.
Les spécifications pour les revêtements de zinc lamellaire sont définies dans la norme internationale ISO 10683 ainsi que dans la norme européenne EN 13858. L’ISO 10683 définit les exigences relatives aux revêtements de zinc lamellaire pour fixations filetées et la norme EN 13858 décrit les exigences applicables au revêtement de zinc lamellaire pour fixations sans filetage pour d'autres parties aussi. Il existe trois groupes de revêtements de paillettes de zinc:
Introduction au revêtement de métal Dacromet
Le procédé Dacromet est le plus représentatif du traitement de surface international des hautes technologies, largement utilisé dans les pays industrialisés du monde. Basé sur les informations de première main fournies par l'auteur à la conception et à la production, cet article décrit en détail les caractéristiques du procédé de revêtement Dacromet, le choix de l'équipement et du liquide Dacromet, ainsi que l'application du procédé de revêtement Dacromet en Chine.
Composition / Information sur les composants
Le MX6380 est composé de trois packs: A, B et C;
Pack A: Il s'agit d'une boue gris argenté qui est principalement combinée chimiquement avec du Zn en flocons très fin, du flocon d'Al très fin et de l'éthylène glycol. Le rapport rayon-épaisseur de la plaque de Zn est de 60 ~ 100.
Pack B: C'est le solvant du revêtement coloré en solution orange-rouge et en eau qui contient le Cr6 +.
Pack C: Il s'agit de l'agent collant du revêtement constitué principalement de poudre de cellulose blanche ou jaunâtre.
Processus de revêtement
3.1 Rapport de mélange
Paquet A: 16,0 kg
Paquet B: 24,0 kg (la quantité peut être augmentée de manière appropriée en cas d'application par pulvérisation)
Pack C: 0-50 g (selon la demande de viscosité différente)
3.2
| Méthode de mélange | |
Avant le mélange, maintenir A & B pesés dans le bain-marie à 25 ± 2, puis agiter A pour que la boue de métal se disperse uniformément à l'aide du mélangeur de fréquence, après que A se soit parfaitement dispersée, réduisez la vitesse d'agitation à 60r / min et ajoutez B. 3.2.2 | Ajouter B à l'agitation A lentement. Pour le moment, la température du baril augmentera, quand il atteindra 35 ° C, le dispositif de réfrigération de démarrage maintiendra la température du cylindre constante à 35 ° C. | | |
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|
3.2.3
Mélangez le mélange environ 1 à 2 heures rapidement après l’ajout de B, puis ajoutez C. Si les grumeaux se forment en poudre, mettez-les en poudre. La température du fût ne doit pas être inférieure à 30, sinon C ne sera pas suffisamment dissous.) en continu.
3.2.4
Le revêtement doit être filtré sur un tamis en acier inoxydable de 80 ~ 100 mesh avant de le verser dans le tube d'immersion.
3.2.5
Le dispositif de contrôle de la température doit être équipé d'un cylindre d'immersion pour maintenir la température du revêtement à 22 ± 2. (Si la température est trop élevée, la peinture risque de se détériorer et la viscosité sera affectée.) Le revêtement doit être agité de manière circulaire. garder uniformément dispersés.
3.2.6
Testez la densité, le pH, la température, la viscosité et la teneur en revêtement de Cr6 + toutes les 8 heures si vous travaillez en continu.
4. Données techniques
| Non. | Article | Les données |
| 1 | PH | 3.8-5.2 |
| 2 | Cr6 + | ≥25g / L |
| 3 | Poids spécifique | 1,30 ± 0,05 |
| 4 | Viscosité | 20 ~ 60s (Spray Coating); 60 ~ 90S (revêtement Dip-Spin). 20 ℃ Zahn 2 # tasse |
| 5 | Température de fonctionnement | 22 ± 2 |
5. Schéma de mélange
Attention: La température doit être contrôlée dans les opérations ci-dessus.
6. processus de revêtement
6.1 Dégraissage
La pièce doit être dégraissée s'il y a de l'huile sur la surface. Il existe trois méthodes de traitement:
1. haute température
2.Dégraissant neutre à base d’eau
3. Solvant organique tel que le chlorure de méthylène.
6.2 dérouillage
La pièce à traiter ne peut pas être revêtue s'il y a de la rouille ou des bavures sur la surface. La meilleure méthode de traitement est le grenaillage. La résistance à la corrosion du revêtement sera affectée si un nettoyage à l'acide est adopté.
6.3 Revêtement
La pièce à usiner après le dégraissage et le grenaillage doivent être recouverts d’un revêtement Dip-Spin ou d’un revêtement de pulvérisation.
6.4 Préchauffage
La pièce après revêtement doit être préchauffée dès que possible à 80 ~ 150 pendant 8 ~ 15 minutes pour s'évaporer. (en fonction de l'absorption de chaleur de la pièce.)
6.5 Durcissement
La pièce après le préchauffage doit être durcie à 300-340 ° C pendant 20 à 40 minutes. (en fonction de l'absorption de chaleur de la pièce.)
7. Attentions
D'autres produits chimiques, tels que les acides, les sels alcalins, ne peuvent pas être mélangés au revêtement, car ils peuvent activer la plaque de Zn & Al au vieillissement du revêtement.
Évitez les rayons du soleil et les rayons ultraviolets pendant une longue période pendant le fonctionnement, sinon cela accélérerait le vieillissement ou la polymérisation du revêtement.
Il est très important de contrôler la température du revêtement. Si la température du revêtement change pendant le fonctionnement, la viscosité sera affectée, puis la surface de revêtement sera appliquée. Ainsi, les relations entre la température, la viscosité et le processus de filage doivent être bien contrôlées lors du revêtement.
La viscosité sera différente si la méthode de revêtement est différente. Choisissez des données faibles si vous appliquez un revêtement par pulvérisation et choisissez des données élevées si vous utilisez un revêtement par centrifugation.
8. emballage
| Pack A: | 16kg / baril en métal | Pack B: | Baril en plastique 24KG | Pack C: | 5,0 kg de baril en métal |
9. Période de garantie de qualité
Avant composé 6 mois à 20
Après composé 40 jours à 20 (Il peut être recyclé si l'ajout d'un revêtement frais en continu.)
Il devrait être stocké sous 20 s'il n'est pas utilisé.
