Dans le processus de production, le contrôle qualité est un maillon essentiel qui détermine la compétitivité d'une entreprise. Sa valeur fondamentale réside non seulement dans le fait de garantir que les produits finis répondent pleinement aux normes de qualité, mais aussi dans le fait de satisfaire continuellement, voire de dépasser, les besoins fondamentaux des clients grâce à une gestion précise de l'ensemble du processus. Cela aide les entreprises à établir une image de marque fiable, à réduire les coûts après-vente et à stabiliser les relations de coopération avec les clients. Actuellement, lorsque les usines mettent en œuvre le contrôle qualité, elles doivent se concentrer sur les principes de « clarté, applicabilité et garantie solide ». Parmi ceux-ci, la mise en œuvre standardisée du niveau d'application de la technologie de la qualité est particulièrement cruciale, ce qui peut être spécifiquement affiné en les cinq points clés suivants pour garantir la qualité de la production :
1. Cultiver la culture de la qualité du personnel : Construire la « première ligne de défense » pour le contrôle qualité
Mettre en place un système de formation systématique pour le personnel occupant des postes liés à la qualité (y compris l'inspection qualité, l'exploitation de la production, la recherche et le développement techniques, etc.). Le contenu de la formation doit couvrir les concepts de qualité (tels que la conscience du « zéro défaut » et la pensée axée sur le client), les normes de qualité (réglementations de l'industrie et exigences de contrôle interne de l'entreprise) et les responsabilités de qualité post-emploi. Cela garantit que chaque employé impliqué dans la production et la gestion de la qualité peut intégrer la conscience de la qualité dans le travail quotidien, passant de « l'exécution passive » au « contrôle actif », et évitant les risques de qualité causés par des facteurs humains dès la source.
2. Identification précise des points de contrôle clés : Cibler le « cœur de la gestion de la qualité »
Trier et clarifier de manière exhaustive les liens qui nécessitent une gestion et un contrôle clés en fonction des caractéristiques du produit et des processus de production. Plus précisément, ce qui suit doit être clairement défini :
- Objets de contrôle : Clarifier si l'accent est mis sur les produits finis (tels que l'apparence, les performances et les dimensions) ou sur les processus de production (tels que la proportion des matières premières, la température de traitement et les procédures d'assemblage) ;
- Indicateurs de contrôle : Énumérer clairement les caractéristiques de qualité (telles que le taux de qualification des produits et la plage d'écart des paramètres de performance) et les paramètres de processus (tels que la vitesse de l'équipement de production et la durée de traitement) qui doivent être contrôlés. Cela garantit que la gestion de la qualité est « ciblée » et évite de gaspiller des ressources sur des liens non critiques.
3. Construction standardisée des systèmes de mesure : Assurer « l'authenticité et la fiabilité » des données de qualité
- Formuler des méthodes de mesure scientifiques : Pour les caractéristiques de qualité et les paramètres de processus identifiés, définir clairement les étapes de mesure et les normes de jugement (telles que les seuils qualifié/non qualifié) afin d'éviter les écarts de données causés par des méthodes de mesure incohérentes ;
- Sélectionner des instruments de mesure appropriés : En fonction des exigences de précision de mesure, sélectionner des instruments calibrés et qualifiés (tels que des pieds à coulisse et des détecteurs électroniques) pour garantir que les performances des instruments répondent aux besoins de mesure ;
- Effectuer une évaluation du système de mesure : Vérifier régulièrement la stabilité et la précision du système de mesure grâce à des méthodes telles que l'analyse de la répétabilité et de la reproductibilité (GR&R). Cela élimine les « erreurs de jugement » causées par les erreurs de mesure et fournit un support de données fiable pour la prise de décision en matière de qualité.
4. Standardisation des plans d'échantillonnage et d'inspection : Atteindre une « conformité efficace » dans la vérification de la qualité
Formuler un plan d'échantillonnage raisonnable (tel que l'utilisation de normes comme GB/T 2828.1 pour déterminer la proportion d'échantillonnage et la taille de l'échantillon) en fonction de la taille du lot de produits et du niveau de risque de qualité (tel que les composants clés/non clés). Cela évite l'inefficacité causée par « l'inspection à 100 % » ou les omissions de qualité causées par « un échantillonnage insuffisant ». En même temps, intégrer uniformément des informations telles que les règles d'échantillonnage, les éléments d'inspection et les exigences d'enregistrement des résultats de jugement dans le document de directives d'opération d'inspection. Cela garantit que les inspecteurs opèrent de manière standardisée, réduit l'impact du jugement subjectif humain et réalise une vérification de la qualité « basée sur des règles et traçable ».
5. Formulation de plans de réponse préliminaires aux anomalies de qualité : Améliorer la gestion des risques « rapide et efficace »
Formuler à l'avance des processus de réponse préliminaires aux anomalies de qualité potentielles (telles que les données de mesure hors tolérance et les produits non qualifiés trouvés lors de l'échantillonnage) : clarifier les personnes responsables du signalement des anomalies (par exemple, inspecteur qualité de l'équipe → superviseur qualité), les mesures d'urgence (par exemple, suspension de la production du processus, isolement des produits suspects) et les orientations pour l'enquête sur les causes (par exemple, panne d'équipement, problèmes de matières premières). Cela empêche l'expansion des problèmes de qualité en raison d'une gestion tardive des anomalies, minimise les pertes de qualité et assure la stabilité du processus de production.
